Anlagentypen
Anlagen für Altöle
In diesen Anlagen werden Altöle aus allen Bereichen der Industrie umgewandelt. Die Qualität des Produkts – Heizöl oder Dieselöl – ist wesentlich bestimmt von den Einsatzstoffen. Viele Altöle wurden mit Additiven für ihre ursprüngliche Verwendung optimiert und haben daher einen hohen Schwefelanteil. Dieser Schwefel findet sich zum Teil im Produkt wieder. Je nach Zusammensetzung des Einsatzstoffs hat der Anlagenbetreiber die Möglichkeit, den Restschwefelanteil nach der Depolymerisation im Produkt zu belassen und es als Schweröl zu vermarkten oder eine Entschwefelungsanlage nachzuschalten, um das Produkt zum Betrieb von Dieselaggregaten aller Art einzusetzen.
Die Anlagengröße ist derzeit 4000 to/a. Durch modulare Anordnung können so Einheiten bis 40.000 to/a errichtet werden. Die Verwertung beginnt mit der Annahme des Altöls an der Anlage. Aus einem Tankwagen wird das Altöl in einen Vorratstank gepumpt. Von dort gelangt es über einen Zwischentank in den Reaktor der Depolymerisationsanlage, nachdem es einen Feinfilter passiert hat.
Zuvor wird das Öl rekuperativ auf ca. 150 Grad aufgeheizt, um Wasser und andere leichtentzündliche Stoffe zu entfernen. Nach dem Depolymerisieren bleiben – je nach Reinheit des Einsatzstoffes – zwischen 3% und 5% Reststoffe übrig.
Gegenwärtige Überlegungen sehen vor, diese bituminösen Stoffe in den Straßenbau zu verbringen, wenn sie keine wesentlichen Schadstoffe enthalten.
Der Betreiber hat einen doppelten Nutzen. Er erzielt Erlöse sowohl aus der Entsorgung des Altöls, welches er annimmt als auch aus dem Verkauf des Produkts.
Anlagen für Kunststoffe
Industrie und Haushalte produzieren permanent große Mengen von Kunststoffabfällen. Diese sind häufig unterschiedlich verschmutzt. Die jeweilige Verschmutzung hat einen wesentlichen Einfluss auf den Wirkungsgrad der Anlage. Mit Testchargen wird der Wirkungsgrad festgestellt, und damit die Eckdaten zur Wirtschaftlichkeitsrechnung des Einsatzstoffes ermittelt. Von großer Bedeutung ist ebenfalls, ob in den Einsatzstoffen PVC oder andere chlorhaltigen Stoffe enthalten sind. In diesem Falle wird dem Reaktorraum ein spezielles Additiv zugegeben, welches das Chlor umwandelt in Kochsalz (NaCl), dieses verbleibt in den Reststoffen, die aus dem Reaktor entsorgt werden.
Die Anlieferung des Kunststoffes kann erfolgen in Pelletform, als gepresster Ballen oder lose. Je nach Anlieferungszustand muss eine passende Vorbehandlung zur Einleitung in die Depolymerisationsanlage eingesetzt werden.
Aus einem Trichter werden die Kunststoffe von einer Förderschnecke erfasst und transportiert. Hier erfolgt eine Vorwärmung auf ca. 250 Grad, durch Friktion wird Wasser verdampft und der Kunststoff verflüssigt. Über ein Düsensystem wird der flüssige Kunststoff in den Reaktor eingespritzt, wo er aufgelöst und depolymerisiert wird.
Ebenfalls kann hier die Anlagengröße ab 4000 to/a mit der Möglichkeit der modularen Anordnung gewählt werden. Als Abfälle verbleiben auch hier bituminöse Stoffe, deren Verbringung in den Straßenbau möglich ist, sofern die Grenzwerte für den Schwermetallgehalt eingehalten werden.
Gerade die Annahme von Kunststoffabfällen ist derzeit recht lukrativ, es hängt natürlich wesentlich vom Reinheitsgrad und Anlieferungsform ab.
Anlagen für Spülöle
Spülöle sind Öle, die bei der Reinigung von Öltanks anfallen. Hier sind die Schlammrückstände aus Öltanks in besonderen Spülölen aufgelöst.
Aufgrund ihrer Ähnlichkeit zu Altölen, läuft diese Umwandlung sehr einfach und verwandt zur Altöl – Depolymerisation ab.
Das gefilterte Spülöl wird wie oben beschrieben in den Reaktor eingeleitet und depolymerisiert.
Sekundärabfall entsteht entsprechend der Menge an Verunreinigungen im Spülöl. Verfahren und Ablauf entsprechen den Angaben zur Verwertung von Altöl.
Duoanlage
Dem Clyvia Team ist es gelungen, eine Kombination beider Anlagentypen zu planen. Bei dieser Anlage können sowohl Kunststoffabfälle als auch Altöle und Spülöle eingesetzt werden. Dies geschieht in zwei verschiedenen Aufgabenlinien. In einem Zweig wird das Altöl wie bekannt vorerwärmt und in den Reaktor eingespeist in der anderen Linie wird der Kunststoff in einem Extruder verflüssigt und dann in den Reaktor eingespeist. Die Linien können nur unabhängig voneinander betrieben werden, d.h. entweder ist der Einsatzstoff Altöl oder Kunststoff. Der Wechsel von einem Einsatzstoff zum anderen bedarf einer Entleerung des Reaktors. Dies geschieht über Halten der Verdampfungstemperatur von 420° über längere Zeit (6-8 Stunden) danach wird der entsprechende neuer Einsatzstoffe in den Reaktor geleitet und das Verfahren beginnt von vorne.
Mit dieser Möglichkeit wird der Anlage größere Variabilität zugeordnet, d.h. es kann sowohl Kunststoff sowie auch Altöl zu unabhängigen Zeiten angeliefert und verarbeitet werden. Dies garantiert stets eine Vollauslastung der Anlage.